当今天下塑料质料及其制品的应用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭，越来越多的企业人士加入到塑料制品的生产与销售中来。关于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的讨论话题。
自己作为塑料行业的从业职员，积十几年来使用、制造色母粒的履历，谈一些体会，以供偕行商讨。
1 塑料着色剂的种类
塑料着色剂的种类，以其物理形态共分为四种：粉状着色剂—色粉；糊状着色剂—色浆；液状着色剂；固状着色剂—色母。其中，普遍应用的是粉状着色剂和固状着色剂。因此，关于其它二种着色剂本文不作讨论。
2 种种着色剂的特点
2．1 色粉着色的特点
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子举行着色的要领，又称干法着色。
其优点是疏散性好、本钱低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工历程中人力物力的消耗，因而本钱低，生意双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以凭证需要恣意指定质量，配制十分利便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少履历一次降解历程，有利于镌汰塑料制品的老化，增添其使用寿命。但最大弱点是颜料在运输、仓储、称量、混和历程中会飞扬，爆发污染，严重影响事情情形。随着环保、企业ISO 9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但关于特特效果的着色，接纳色粉直接混淆着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其遭受高温的时间长，而在色母加工装备中受剪切作用的时间长，着色效果会显着削弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要削弱10％左右，且注塑产品还容易爆发流线状疤痕和接缝。我们在制造这类色母时，均接纳响应步伐，尽可能地镌汰色母在加工历程中受热的温度、时间及受剪切的水平（不必双螺杆造；，而用单螺杆造；龋。干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易洗濯。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁（以致螺杆上）。当需要换料时，洗濯料筒便成了现场操作工的难题，费时费料，事倍功半，而使用色母着色就没有这个问题。
另外，使用色粉着色，由于颜料粉匀称漫衍在需着色的树脂中，以是其疏散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特殊是厚壁产品而言，关于吹膜、纺丝类产品则另当别论。由于色粉一样平常都没举行过预处置惩罚，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混适时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分团结，是完全不可包管的，会有“夹生”征象爆发。但这种“夹生”征象在厚壁产品中会被掩饰掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。以是后者的着色要领仍以色母为主。除此以外，色粉因生产厂商的生产日期、批号的差别，统一牌号的色粉也保存着一定的色差，纵然用户坚持用统一配方，但在加工历程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，而色母在生产历程中可以通过中途取样、磨练、调理来填补每批色粉的色差，相对来说，色母对颜色的重复性显着优于色粉。
正由于色粉用于塑料制品的着色有种种局限，受到了其它着色剂的挑战，但由于生产成内情对较低，定色、配色不受量的限制，关于生长中国家的中小企业、私人企业来说，要想加入强烈的市场竞争，使用色粉有其一定的经济性，特殊是一些色样简单、产量大、对着色要求不高的产品，如PVC门窗、EVA鞋底等，照旧青睐于它，因而色粉着色剂无法完全退出舞台。
2．2 色母着色特点为了战胜色粉着色的种种误差，提高塑料制品的质量，随着塑料工业的一直生长，塑料树脂种类、助剂种类、塑料制品加工装备及工艺的一直立异、突破，塑料着色的另一途径——色母粒着色已被普遍接纳，色母粒着色手艺也在应用与实践中一直获得提高。所谓色母粒，即接纳某种工艺与响应装备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地团结起来，再制成与树脂颗粒相似巨细的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”相似，使用时，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），就能抵达着色树脂的目的。与色粉着色相比，色母粒着色有以下显着的优点：
（1）改善了由于色粉飞扬带来的情形污染问题，使用历程中换色容易，不必对挤出机料斗举行特别的洗濯，倍感利便。
（2）针对性强，配色准确。由于色母制造工厂在制造历程中已针对适用树脂的性能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工装备、加工工艺，对生产历程中差别批号的色粉可能带来的色差，实时举行修正、补色，出厂时再举行磨练，因此，可以包管相同牌号的色母，前后两批颜色坚持相对的稳固。
（3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以镌汰塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。使用色母最大的优点是：在加工历程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经由充分混炼与载体树脂完全团结。在使用时，按一定的比例置于待加工的树脂中，色母很快地进入角色，与该树脂认“亲家”。亲和力——相容性显着优于色粉着色，因此，关于生产薄膜与纺丝制品的厂家来说，更能体会到。虽然，色母粒着色也有其局限性，由于添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆长径比的限制，色母疏散性往往不如色粉。多了一次制造历程，染色本钱也一定高于色粉着色。色母中的载体与需着色树脂的性能有差别时，塑料制品外貌常；岱浩鹞词枭⒌恪⑸摺⒒ㄎ，以是，色母的使用因其相容性及疏散性而受到限制。
3 通用色母和专用色母的选择
正由于色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性，随着塑料制品加工工业的生长，特殊是众多合资企业的建设及出口产品对着色要求的提高，色母粒着色逐渐占主导职位，就色母粒的适用性分类，它可分为通用色母与专用色母。
3．1 专用色母
在生产制造色母粒时，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，加入高浓度的颜料（染料），在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，制成专门适合于该种树脂的染色剂，称为专用色母。专用色母的浓度可高可低，一样平常添加量在1％～4％之间。</DIV>
3．2 通用色母
通用色母（也有人称之为“万能色母”）与专用色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，因此称之为通用色母。
所谓通用色母，一样平常接纳以下几个步伐（有的制造工厂爽性不必树脂作载体，而所有用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA；其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因此通用色母一定是高浓度色母，在注塑制品中使用量一样平常是1％。由于色母中差别介质载体十分少（扣除助剂因素，一样平常在20％左右），当它再以1％的比例稀释于欲着色的树脂中时，该塑料制品内所含的差别树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂团结好（亲和性好），我们在通用色母中还接纳了其它步伐，如多加入特殊作用的偶联剂、延伸密炼时间等，这些都有利于提高通用色母的普遍适用性。
3．3 选择原则 事实选用何种色母为宜？是否通用色母最妥？让我们从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、利便与否、制品效果等几方面来举行剖析。
从制造工厂来讲：为了生产通用色母必需选用耐热品级较高的、适用面广的颜料，而颜料粉耐温品级到了某个水平后，每提高10℃～20℃，颜料的本钱却要上升50％～100％。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，用于高熔点树脂着色时，是物当其用，而用于LDPE这样低熔点的树指，提高的却是剩余价值。再例如：一些染料可以适用于ABS、HIPS一些硬塑料的着色，且着色力强，不会迁徙，本钱低，可用它做成的色母基础不可用于聚乙烯的制品中，由于它会严重迁徙，通用色母粒就无法选用它作染料。正由于通用色母强调的是通用，它要为其它树脂着想，以是其用料就受到了限制，生产本钱一定增添，销售使用本钱也随之增添，但并非绝对，有时关于有些用户来说，使用通用色母的本钱反而会下降，这是由于用专用色母的使用比为1∶25，而用通用色母的使用比为1∶100，则1kg通用色母可抵4kg的专用色母，制造厂生产色母加工本钱费，每千克在5～10元（装备、色母质量、色母品种、治理水平差别而异）。少购3kg的色母，其加工本钱就由制造厂为用户节约了，以是纵然通用色母单位的售价较高，由于用量镌汰，折算成每吨树脂的着色费，反而比使用专用色母自制。一些远方的经销商及用户往往接待通用色母，除了可节约几千元／吨的运费外，使用利便也是一个因素。一些中小企业接的订单，树脂品种多， 生产历程中需一直替换树脂，在对着色要求不十分严酷的情形下，这时，购置通用色母，其普遍适用性的优点就充分显露出来了。除此以外，少进一些品种的色母，既镌汰了库存量，又易于销售；而站在色母制造厂的角度来说，在市场竞争强烈、订单缺乏的情形下，希望多生产些专用色母，不但可节约质料本钱，并且可多赚些加工费。从着色效果来剖析：由于差别的树脂在着色历程中，其“吃颜色”的水平纷歧样，相同添加量在差别的树脂中，着色效果会纷歧样，有时差别还很大。如ABS、HIPS其“吃色力”就很厉害，且流动性差。此时，用通用色母就很难抵达预定效果，反过来，通用色母的普遍适用性，虽然其载体树脂与被着色树脂不相容情形可以忽略，但不即是完全不保存。生产与使用通用色母的单位都有一定的压力，各个环节稍有失慎，“隐性”问题就会酿成“显性”问题。除上面所述的着色偏色外，由于添加比率小，疏散性相对差些，塑料制品外貌易泛起花纹、色斑、色点，仍至因料种背面而引起脆皮等征象，特殊是对大面积、薄壁形状又重大的塑件更要引起注重，这时尽可能接纳专用色母，且选择浓度低的色母，以增添添加量来提高其疏散性（可选择1∶20、1∶10的专用色母）。
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